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烧结砖的生产工艺中的正压干燥工艺介绍(下)

来源:云南水泥制品 发布时间:2019年02月14日

4、关于干燥室宽度

通常干燥室的宽度是,由干燥车的宽度尺寸加上两边与干燥室墙壁的间隙尺寸,来确定这个计算方法只是一辆干燥车处在一条干燥道里的情况,我们把这种布置形式称之为“单车道干燥室”,以前的负压干燥室几乎全是这种布置。

然而改成正压干燥工艺以后,情况就有所不同了,在同一条干燥道内,完全可以并列若干辆干燥车,这种在一条干燥道内并列二辆或二辆以上干燥车的方式称之为“多车道干燥室”,从理论上讲,只要干燥室的结构许可,所有干燥车均可布置在同一干燥道内,同样可以很好地完成干燥作业过程,这给我们工艺设计提供了比较灵活的选择余地。

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“单车道干燥室”的优点是互不干扰,运行可靠,但占地面积较多,造价也相应多一些;“多车道干燥室”则占地面积较少,造价较低,但容易造成各道之间的相互干扰。至于操作和控制手段方面,二种布置方式基本相同。由以上可以看出,多车道干燥室在工艺布置上具有较多的灵活性,因而很受一些厂的欢迎。应当指出,二种布置方式之间的优缺点,并非是绝对的,还与企业的技术管理水平、施工质量和设备质量有关。还受到干燥车的加工质量、轨道的型号选择以及安装精度等因素的影响,生产中操作不慎还会出现干燥车跳道,塌坯等意外事故,往往一条道上出故障而殃及临近的干燥道,使事故扩大而影响生产,所以许多厂  在考虑选择何种布置方式时,都持比较谨慎的态度。

不难看出,在干燥车质量和轨道安装质量不能保证的情况下,还是选择单车道干燥室方案为宜,以免日后在生产中增加麻烦。至于多车道干燥室,在质量可靠,管理水平过硬的砖瓦厂中可以优先考虑。

5、底送风道长度

每一条干燥室下面都有一条送风道,有的同行把这一结构称为“支烟道”或“送风段”,由于它位于干燥室的底部,所以比较统一的称呼是“底送风道”。

关于它的长度和在干燥室底部的起始位置,以往一些砖瓦厂根据自己的实践经验和本厂的结果,提出各自不同的看法,有的主张在干燥室下面四分之三的长度内都应有底风道,有的则不以为然,他们认为主要布置在干燥室中部为好,太长会使烟热过于集中在前端,引起升温过急造成干燥裂纹而影响质量,又有的说底送风道的长度以不少于干燥室总长度的三分之一,不多于三分之二为宜。因为各厂的制砖原料不尽相同,物理性能存在差异,干燥条件当然也不一样,才会得出各自不同的观点。这正好说明了针对不同性质的原料,结合本厂的实际,确定与之相适应的送风段长度,并选择送风段合理的位置是至关重要的,那种不认真分析本厂的实际条件,照搬别人“成功经验”的做法是不行的。

根据我们的实践,一般说来,底送风道的长度与位置大致可以这样确定,出风口布置应遵循以中部为主,两头为辅的原则,过于靠前则造成热量和风量集中在前端,使预热段升温过急,容易出现“风裂”或由于升温过急而产生干燥裂纹。出风口太靠后则使大量的热量随烟气从出车端逸出,不仅造成热能浪费,同时也污染了车间的空气,恶化了操作环境。

综合考虑各种可能的因素,在实际设计干燥室的时候,通常主张将底送风道搞得长一点,也就是说留有足够的余地,实际操作过程中再根据不同的情况,利用风道上的活动砼盖板进行调节,游刃有余,十分有效。假如送风道长度不够,那只好停下生产来搞施工了,肯定又费事又麻烦。所以,在设计干燥室底送风道时,采取“宁长勿短”的策略。

6、排潮口如何布置

在正压干燥室内,载热介质(例如烟气)是否按一定的规律在流动呢?回答是肯定的。不仅有规律,而且也是设计正压干燥室所必须考虑的。尽管目前对这些规律的解释和看法存在差异,但对干燥过程的“预热、干燥、冷却”三段的划分却是基本一致的。

显而易见,正压干燥室的排潮口不仅仅只是具有排潮功能的单一作用,而且它还是建立合理干燥制度的组成部分之一,其作用不可小看,排潮口的位置、间距、数量和面积等工艺参数,都会对砖坯的干燥效果产生影响。

排潮口应当主要布置在预热段的区域内,即多数处于干燥室进车端,这样可以实现烟气介质与砖坯运动呈逆向的相对运动,从而提高干燥效率。“分散、畅通、余地”是设计布置排潮口的六字经,“分散”即多个排潮口同时排潮,这一点与传统的原负压干燥室只有一个排潮口的情景大不相同,不仅能促使进入干燥室的砖坯平稳升温,而且还较好地克服了风裂和急剧升温而引起的其它干燥缺陷。

“畅通”则指的是湿废气应畅通无阻地排出干燥室,避免因排潮不畅而引起“闷汗”及砖坯湿塌等事故的发生。所以,排潮口的面积大小比例应适当,利于潮气向外排出,避免废气闷在干燥室内的现象发生。

环境温度、工艺参数等因素的变化,都会对干燥状态和过程产生影响,换句话说,在干燥过程中,绝对稳定的干燥状态是不存在的。因此,在计算排潮口的数量时,应适当留有余地,以便生产过程中依据实际干燥状态进行调节,这样做对干燥敏感性系数偏高的原料尤为重要。

7、对干燥室发展的建议

纵观我国砖瓦工业干燥室的现状,目前使用最多的是人工正压隧道式干燥室,其经过十多年的发展,技术也相对比较成熟,而室式正压干燥室则很少见,且存在着许多问题。总体而言,我国砖瓦干燥室的技术水平还是比较低的,目前,备受砖瓦行业推崇的是正压干燥室。

虽然受到了砖瓦行业的认可,但是我们还应清楚地看到其技术层次还是比较落后的,与国外先进技术相比,还存在着一定的差距。那么,是我们不能把电子计算机应用于正压干燥工艺?还是我们不能设计出自动控制的正压干燥室?都不是,是我国砖瓦工业与其他工业相比,是一个经济能力、技术水平都很低的行业。脱离这一实际情况去发展“高档次”的干燥工艺, 无疑是很难与现行砖瓦生产工艺嫁接在一起的。

当前的正压干燥工艺虽然技术“档次”不高,并且存在一些问题尚待改进和完善,但却实用,在实际应用中产生了很大的经济效益,应当说正压干燥的推广与应用是成功的,并且在今后相当长的时期内,它还将继续发展和存在下去。

今后,我们应当结合我国砖瓦工业的实际,一方面进行升级换代的干燥工艺的研究与开发,另一方面针对生产中遇到的各种难题,对现有干燥工艺进行完善和改造,搞出适应性更强,技术性能更先进的多种型式的正压干燥室,改变目前主要由隧道式干燥室“一统天下”的状况,以适应我国砖瓦工业不断发展的需要。

为此,笔者提出如下建议:

(1)研究新型的不同规模的新型室式正压干燥室系列,改变当前以隧道式干燥室为主的局面,适应不同规模砖瓦厂的生产需要和不同类型产品对干燥设备的需求。

(2)改变当前正压干燥室热工状态被动调节的落后方式,积极采用和推广热循环送风、空气搅拌气幕等先进技术,提高正压干燥室的热效率和产品合格率。

(3)开发与干燥工艺相配套的装备研究与开发,特别是新型顶车机、指状叉车、循环风机以及其它相关设备的开发,把干燥工艺与整个生产过程统一有机地联系起来,促进砖瓦工业的科学技术进步。

(4)配套设计新型烧砖窑炉,应当考虑先进的余热利用系统,淘汰目前直接利用烟热的方式,为开发新型正压干燥室创造条件。

(5)组织科技人员攻关,解决正压干燥室低空排放废气,污染周围环境的问题,做到文明生产,保护工人的身体健康。

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